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网状痕迹、网状毛刺
模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状（放射状），当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹；而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。
压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的；当达到严重程度时，则按使用条件而定。
造成模具热裂的原因有：
1.  内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。
2.  模具成型零件有较大平面是薄弱（实体厚度小）区域。
3.  冷却系统调节不当。
4.  水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。
5.  涂料有化学腐蚀作用（如氟化钠）。
6.  成型零件上镶拼（包括型芯孔至边缘过小）造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。
7.  推杆和型芯（压铸件为小圆孔）处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、浇道）时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。
8.  模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。
接痕
    因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。
顶出元件痕迹
   模具上顶出元件（如推杆）与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。
顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。
铸件变形
铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。
产生变形的原因有：
1.  铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。
2.  模具结构不合理（如活动型芯带动、镶拼不合理等）。
3.  顶出过程中，顶出温度过高（铸件的）、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。
4.  已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。
5.  浇口系统、排溢系统（主要是溢流）布置不合理，引起收缩时的变形。
铸件几何形状、尺寸与图纸不符
造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：
1.  模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。
2.  模具的活动成形部分（如滑块）已不能保持在应有的工作位置上（如楔紧不够、装固位置变动）。
3.  模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。
4.  型腔中有残留物。
合金的化学成分不合标准
主要原因是：
1.  熔炼过程没有按工艺规程进行。
2.  保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。
3.  保温时间过长，坩埚受到浸蚀，坩埚的某些元素渗入合金中，这一现象以铸铁坩埚较为明显，使合金的铁含量有所增加，其中又以铝合金最为严重
4.  回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。
5.  回炉料与新料配比不当。
6.  原材料进厂时未作分析鉴定。
7.  配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。
合金的机械性能不合标准
主要原因是：
1.  合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。
2.  保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。
3.  熔炼不正确。
4.  回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。
5.  合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。
6.  试棒浇注过程不合要求。。

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