加工中心 技巧应用

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三天打鱼两天晒网，没有恒心，不能长期坚持学习

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   谢谢啦啊

车削螺纹时常见故障及解决方法

解决方法, 制造业
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螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析及解决方法：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。



1.       车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。



2.       工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。



3.       车刀磨损过大引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。  



二、乱扣故障分析及解决方法：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。



1.       当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。



2.       对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。  



三、螺距不正确故障分析及解决方法：



1.       螺纹全长上不正确原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。



2.       局部不正确原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。



3.       螺纹全长上螺距不均匀原因是：



o        丝杠的轴向窜动。



o        主轴的轴向窜动。



o        溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良。



o        溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。



o        挂轮间隙过大等。



通过检测：



如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。
如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。
如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。
如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。
如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。
·  出现竹节纹原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。  


四、中径不正确故障分析及解决方法：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。解决方法是精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。五、螺纹表面粗糙故障分析及解决方法：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因
素，采取有效的解决方法。

2007-4-7 11:31 回复  

水晶之恋love
18位粉丝
2楼

欢迎学习

2007-4-10 19:33 回复  
218.56.220.* 3楼

ting hao de

2009-5-9 14:08 回复  
114.221.89.* 5楼

俺都用全自动的了，没出现这些低级错误

2009-5-30 19:43 回复  
60.188.84.* 10楼

俺用的是数控的。就是编码器不这么好

铣刀的合理选择 需要的大家可以来看看
用户
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目前可转位铣刀已广泛应用于各行业的高效、高精度铣削加工，其种类已基本覆盖了现有的全部铣刀类型。由于可转位铣刀结构各异、规格繁多，选用时有一定难度，而可转位铣刀的正确选择和合理使用是充分发挥其效能的关键。本文拟就可转位铣刀的合理选用提供一些依据，供广大用户参考。
          1. 可转位铣刀的类型： (1) 可转位面铣刀：主要有平面粗铣刀、平面精铣刀、平面粗精复合铣刀三种。 (2) 可转位立铣刀：主要有立铣刀、孔槽铣刀、球头立铣刀、 R 立铣刀、 T 型槽铣刀、倒角铣刀、螺旋立铣刀、套式螺旋立铣刀等。 (3) 可转位槽铣刀：主要有三面刃铣刀、两面刃铣刀、精切槽铣刀。 (4) 可转位专用铣刀：用于加工某些特定零件，其型式和尺寸取决于所用机床和零件的加工要求。此类铣刀种类较多，如加工电机转子槽的可转位转子槽铣刀，加工曲轴的可转位曲轴铣刀 ( 外铣刀、内铣刀、车拉刀 ) ，加工路道岔的可转位锰叉道岔铣刀，加工螺杆的可转位螺杆铣刀，加工叶轮的可转位叶轮铣刀，加工火车车轮的可转位轮缘铣刀等。 (5) 可转位组合铣刀：由两个或多个铣刀组装而成，可一次加工出形状复杂的一个成形面或几个面。
         2. 可转位铣刀的结构可转位铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此可转位铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。但对用户选择刀具结构类型起主要作用的是刀片排列方式，排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。 (1) 平装结构 ( 刀片径向排列 ) 　　国外以 SANDVIK 公司的产品为代表，国内大多数工具厂生产的可转位铣刀均采用此种结构型式。平装结构铣刀的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片 ( 刀片价格较低，可重磨 ) 。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且切削力方向的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。 (2) 立装结构 ( 刀片切向排列 ) 　　国外以 INGERSOLL 公司的产品为代表，国内哈一工英格索尔数控刀具厂、陕西航空硬质合金工具厂均生产此种结构型式的铣刀。立装结构的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。
    3. 可转位铣刀的角度选择可转位铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角 ( 制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明 ) 。(1) 主偏角 Kr 　　主偏角为切削刃与切削平面的夹角。可转位铣刀的主偏角有 90 °、 88 °、 75 °、 70 °、 60 °、 45 °等几种。主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。 ① 90 °主偏角　在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于纯平面加工。该类刀具通用性好 ( 即可加工台阶面，又可加工平面 ) ，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平面时，也可选用 88 °主偏角的铣刀，较之 90 °主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。 ② 60 °～ 75 °主偏角　适用于平面铣削的粗加工。由于径向切削力明显减小 ( 特别是 60 °时 ) ，其抗振性有较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。 75 °主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围较广； 60 °主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的粗铣和半精铣加工。 ③ 45 °主偏角　此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。(2) 前角γ 　　铣刀的前角可分解为径向前角γ f 和轴向前角γ p ，径向前角γ f 主要影响切削功率；轴向前角γ p 则影响切屑的形成和轴向力的方向，当γ p 为正值时切屑即飞离加工面。径向前角γ f 和轴向前角γ p 正负的判别。常用的前角组合形式如下： ①双负前角　双负前角的铣刀通常均采用方形 ( 或长方形 ) 无后角的刀片，刀具切削刃多 ( 一般为 8 个 ) ，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。　　凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩刃 ( 即冲击载荷大 ) 时，在机床允许的条件下亦应优先选用双负前角铣刀。 ②双正前角　双正前角铣刀采用有带后角的刀片，这种铣刀楔角小?/cc>

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